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研發部門DFMEA高級應用

課程天數: 2天

課程價格: ¥4,180

其他說明:可定制為企業內訓

課程介紹  INTRODUCE

兩天課程  AIAG和VDA聯合起草的FMEA手冊計劃在2018年發布,關于FMEA的應用要求,還沒有非常明確的規定出臺,在該版本的FMEA手冊正式發布前,我們的DFMEA培訓內容將覆蓋AIAG第四版FMEA手冊和AIAG/VDA 的FMEA手冊草案稿的內容。

我們在培訓中直接使用客戶的產品作為練習討論的對象。

建議:在DFMEA培訓前,建議客戶對擬參加培訓的學員進行培訓前的評估,并將評估結果和以下信息傳達給我們,以加強培訓的針對性和有效性:

對DFMEA的任何疑問;

審核發現:之前在接受內外部審核時發現的與DFMEA應用有關的問題;

重點:組織和學員希望培訓解決的重點內容

關于FMEA流程(步驟):

AIAG/VDA的FMEA將FMEA定義為確定范圍、結構定義、功能定義、失效分析、風險分析、優化六個步驟。

AIAG的第四版FMEA手冊將FMEA定義為確定范圍、功能定義、失效模式分析、失效后果、失效原因、控制措施、風險評估、改進八個步驟。

VDA的FMEA手冊(2009)將FMEA定義為結構定義、功能定義、失效模式分析、風險分析、改進五個步驟。

我們的課程設計為:DFMEA的準備(確定范圍、結構定義、功能定義)、DFMEA分析(失效模式分析、后果分析、原因分析、控制措施、SOD分析)、DFMEA改進(優化)。

本課程將:

分享培訓師多年的DFMEA實踐經驗(主培訓師有23年從事DFMEA實踐與培訓的工作經歷);

介紹AIAG、VDA、AIAG/VDA對FMEA表格的建議;

討論AIAG和VDA對于產品功能描述、結構描述的不同要求和方法;

討論產品不同層級DFMEA(系統、子系統、部件、零件DFMEA)的關系;

討論DFMEA與DVP&R的關系、DFMEA與PFMEA的關系;

討論DFMEA分析用到的工具方法,如B圖、P圖、功能矩陣圖、FMEA分析軟件;

討論SOD評估的方法(包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差異與變化點);

討論DFMEA改進優先級的設定原則以及對于改進措施的管理要求;

討論DFMEA在新產品開發流程中的應用時機。

有效的DFMEA將可以實現以下目標(這里不是對FMEA手冊中關于FMEA益處的復制):

培養設計工程師進行可靠性風險分析的能力:FMEA是可靠性分析方法之一,確保/提升產品可靠性是設計任務之一。

評估工程師、組織對于產品功能和結構的理解與定義能力:組織是否針對產品不同層級的總成/部件/零件建立了相應的技術條件/試驗方法,是否需要建立技術條件/試驗方法。

建立可靠性的基礎語言:定義“失效模式”(也有稱為故障、缺陷)是DFMEA分析中的一項要求,在組織內統一對產品失效模式的定義至少有利于產品質量數據的統計,它也將統一我們對于產品標準/失效的理解。

建立更有效的試驗計劃與試驗體系:DFMEA最直接的輸出就是DVP&R,試驗計劃不僅僅是為為了證明產品滿足以往的產品標準(產品技術條件),DFMEA中探測措施的分析有助于我們更好的理解每一個試驗與產品功能以及失效風險的關系,也是我們晚上試驗體系的機會,我們將評估供應鏈試驗能力對產品設計控制的充分性與有效性。

評估組織經驗體系的現狀:DFMEA中預防措施的分析是我們評估組織文件化經驗體系現狀的機會(很多組織的經驗并沒有文件化,也沒有系統的經驗體系)。

DFMEA本身就是經驗的體現和經驗傳遞的工具:一個好的DFMEA數據庫就是一個組織的需要保密的經驗的記錄。

培訓前準備(內訓)

分組:

每組人數:請將參加培訓的學員按照每組不超過6人的方式分層不同的小組;

成員:每個小組以產品設計工程師為主,其他職能成員均勻分配至各小組(一般常見的其他職能成員包括:質量、制造設計工程師、可靠性工程師等);

小組產品/技術:最好以公司的產品類型作為分組的基礎(如組內的產品設計人員都是同一個系列的產品設計人員)

人數超出規定的處理:建議的學員人數總數不超過30人(五組),如果組數超過五組,小組成果分享、培訓師對小組練習的輔導會受到影響。如果有超出,培訓師會選擇性的進行輔導和分享,或者增加培訓人天數。

技術資料準備:如涉及保密問題,以下資料不需要提交給OMNEX

產品的技術規格書/產品標準/試驗標準清單

設計BOM

售后故障/質量資料(用于失效模式識別)

之前在DFMEA應用方面遇到的問題(在培訓前測試中也有相關的提問)

之前內外部審核中遇到的問題(在培訓前測試中也有相關的提問)

原有的DFMEA文檔

學員背景要求:

對公司產品和過程的充分了解;一定的產品策劃流程知識和實踐經驗;


參加人員:培訓教材:

以產品設計工程師為主。其他人員可以包括質量工程師;供應商質量工程師;制造工程師主管等與產品開發有關的崗位人員。

每位參加人員將獲得一套奧曼克版權所有的培訓手冊。


免費試聽申請 課程大綱  OUTLINE
   FMEA 概述
  • FMEA 的背景
  • FMEA的定義
  • FMEA 的種類
  • FMEA 小組的建立方法
  • FMEA 在研發流程中的位置
  • FMEA 的顧客
  • DFMEA和PFMEA的關系
  • FMEA 的基本流程
   DFMEA 輸入
  • FMEA的范圍
  • 產品的結構與功能定義
  • 邊界圖
  • P圖
  • 接觸面矩陣圖
  • 產品結構功能樹
  • 產品結構功能矩陣
  • 失效鏈
  • 練習
   DFMEA開發
  • DFMEA的表格
  • 失效模式開發
  • 失效后果開發
  • 嚴重度評估
  • 特殊特性
  • 練習
  • 失效原因開發
  • 練習
  • 設計控制措施開發(預防與探測)
  • DV \PV、DVP&R
  • 頻度(發生率)評估
  • 探測度(發現率)評估
  • 練習
   DFMEA改進
  • RPN值、風險矩陣、改進優先級的確定原則
  • 改進措施的建立
  • 改進措施實施與SOD評價改變的關系
  • DFMEA動態控制
  • 其他風險分析工具介紹

日程

題目

培訓內容

1

FMEA 概述

FMEA背景與不同的FMEA手冊

FMEA 的定義,FMEA的三個基本問題

FFMEA 的種類

FMEA 小組的建立方法

FMEA 在研發流程中的位置,與APQP的關系

FMEA 的顧客

DFMEAPFMEA的關系

FMEA 的基本流程

DFMEA準備

DFMEA的范圍定義

產品的結構定義:BOM中產品的(結構)層級與DFMEA的關系:應該在哪些層次上展開DFMEA/SFMEA分析?

邊界圖:作用、表達方式、一個產品需要幾個邊界圖

結構樹:作用、表達方式

功能定義:產品不同層級的功能定義及其相互關系

P圖:與穩健性設計的關系、表達方式

接觸面矩陣圖:交互作用的進一步表達

產品結構與功能的交互關系:產品結構功能樹—VDA推薦的方法,產品結構功能矩陣—PSA推薦的方法

失效鏈:產品不同層次的失效、不同層次的功能及其關系

練習1

  • 小組進行。
  • 以小組熟悉的產品為案例,并且是之后所有練習的案例基礎
  • 產品可以是系統級別或者子系統級別
  • 描述產品不同層級的功能與結構
  • 發表與培訓師講評

設計FMEA開發

DFMEA表格

表頭解釋

失效模式開發:

  • 與功能/要求的關系,確保失效模式識別充分的方法(提問法、技術要求、可靠性……)
  • 失效模式的定義與標準化,如何定義滲漏與泄露、變形與斷裂?
  • 失效模式定義與組織經驗累積系統的關聯、可靠性管理的基礎

失效后果分析:

  • 與失效鏈的關系,后果應該分析到什么層次?
  • “孤立”原則
  • 與專業知識的關系

嚴重度評價:

  • 安全法規、基本功能和次要功能、感官功能的理解
  • AIAGVDAPSA不同的評價準則
  • 貝爾缺陷分級原則

 

 

 

日程

題目

培訓內容

2

DFMEA開發

練習2:(第一天小組完成,第一天或者第二天發表與講評)

  • 以練習1為基礎
  • 識別失效模式
  • 分析失效后果
  • 研討嚴重度評價表,評價嚴重度
  • 小組發表與培訓師講評

特殊特性:與DFMEA的關系

潛在原因分析:原因分析的邊界、接口有關的原因、DFM/DFA有關的原因、設計責任、DFMEA與故障樹(FTA)的區別。

潛在原因分析:與門/或門、與P/邊界圖的關聯、常見的錯誤描述方式、原因的層次、SFMEA的含義

 

練習3
               ?     繼續練習2
               ?     完成原因分析
               小組發表與培訓師講評

 

預防性控制措施開發:與發生率(頻度)評價的關聯、“現行”的含義、與設計規范的關聯、常見的設計控制措施(評審、驗證、確認)、與產品開發流程的關聯。

 

頻度分析:準則的理解,“1”的理解

 

探測性控制措施開發:與DVP的關系、“設計定型”的解讀、探測對象(失效模式還是原因)

 

探測度分析:準則的理解、“1”的理解

 

練習4

  • 繼續練習3
  • 完成控制措施分析(預防與探測)
  • 完成頻度評價
  • 完成探測度評價
  • 完成RPN
  • 發表與培訓師講評

DFMEA風險控制

風險控制原則

改進措施

動態管理

練習5

  • 繼續完成改進措施,或者
  • 在給出的DFMEA中找錯。

 

小結

 

DRBFM簡介

 

本課程將討論和回答以下問題:

1、  DFMEA有誰負責編制?什么時候編制?

2、  AIAG、VDA關于FMEA的開發流程的說法相同嗎?

3、  SFMEA和DFMEA什么關系?DFMEA和PFMEA什么關系?

4、  開發DFMEA可以不使用邊界圖、P圖、接觸面矩陣圖嗎?

5、  邊界圖、P圖、接觸面矩陣圖在DFMEA開發中的真正作用是什么?

6、  產品的“功能”和“要求”有什么區別?失效模式是基于功能還是基于要求分析?

7、  “不滿足要求”“性能不好”“達不到設計要求”這樣的描述是失效模式的正確描述方式嗎?

8、  如何確保失效模式的分析是充分的?DFMEA中的失效模式與以往產品實際發生過的缺陷是什么關系?失效模式的術語需要標準化嗎?

9、  失效后果要描述直接后果還是要描述所有可能間接的后果?

10、 失效后果的描述與失效鏈的關系?要分析到那個層次?

11、 失效后果的描述與DFMEA“顧客”定義的關系?

12、 失效后果的描述是根據猜測還是專業理解?

13、 嚴重度的評價準則是要求還是指南?組織自己可以更改嗎?

14、 AIAG、VDA、PSA的嚴重度評價準則有哪些不同?

15、 如果組織自己建立一個嚴重度評價準則,如何建立?

16、 嚴重度中的1、2、3、4……10間是什么樣的關系?

17、 如何理解特殊特性與DFMEA的關系?

18、 分析的是誰的原因?失效模式的還是失效后果的?

19、 或門、與門的邏輯關系與DFMEA的原因分析有關嗎?什么關系?

20、 原因分析的范圍:根本原因還是直接原因?

21、 原因分析的范圍與設計職責的關聯?

22、  “頻度”是指原因的發生率還是失效模式的發生率?

23、  “顧客使用不當”“顧客使用時間過長”“使用環境條件不良”是正確的原因表達方式嗎?

24、 “零件設計不當”是正確的原因表達方式嗎?

25、 框圖、P圖有助于原因分析嗎?

26、 同級零件間的相互作用是考慮失效原因的一個方面,應該在那一級考慮呢?

27、 在原因分析中涉及相關連的但又不是本系統的零件或總成時如何處理?如車身與后視鏡的安裝關系

28、 頻度評價準則中的文字描述與失效率兩列間的關系如何理解?如何使用?

29、 如何理解“變更”“相似”“幾乎相同”的關聯?

30、 預防性控制措施與探測性控制措施如何區分?

31. 預防性的控制措施與頻度評價的關系?探測性控制措施與探測度評價的關系?

32. DOE、FEA是預防措施嗎?

33. 供應商負責的試驗可以算作組織DFMEA的控制措施嗎?顧客實施的呢?

34. 設計定型在產品開發流程中的位置?

35. 設計定型前后的試驗與探測度評價的關系?

36. 探測性控制措施是探測失效模式還是探測失效原因?

37. 探測度評價準則中的“1”和頻度評價準則中“1”有什么關聯?

38. 探測能力越強探測度評價越高?還是越低?

39. 什么情況下需要制定改進措施?

40. AIAG、VDA在風險控制上會有什么不同?

41. DVP&R與DFMEA的關聯?DV與PV的關系?

42. DRBFM是什么樣的風險分析工具?

咨詢電話:021-3360 8488 申請試聽

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